عام ریت کاسٹنگ نقائص کی تفصیل، وجوہات اور علاج

کی بہت سی وجوہات ہیں۔ریت کاسٹنگ کے نقائصحقیقی میںریت کاسٹنگ عمل. لیکن ہم اندر اور باہر کے نقائص کا تجزیہ کر کے صحیح وجوہات تلاش کر سکتے ہیں۔ مولڈنگ کے عمل میں کوئی بھی بے ضابطگی کاسٹنگ میں نقائص کا سبب بنتی ہے جسے کبھی کبھی برداشت کیا جا سکتا ہے۔ عام طور پر ریت کاسٹنگ کے نقائص کو مناسب مولڈ فکسنگ یا مرمت کے طریقوں جیسے ویلڈنگ اور میٹالائزیشن سے ختم کیا جا سکتا ہے۔ یہاں اس مضمون میں ہم عام ریت ڈالنے والے نقائص کی کچھ وضاحتیں دینے کی کوشش کرتے ہیں تاکہ اس کے مطابق وجوہات اور علاج تلاش کریں۔

مندرجہ ذیل اہم قسم کے نقائص ہیں جن کے ہونے کا امکان ہے۔ریت کاسٹنگ:
i) گیس کے نقائص

ii) سکڑنے والی گہا

iii) مولڈنگ مواد کے نقائص

iv) دھاتی نقائص ڈالنا

v) میٹالرجیکل نقائص

 

1. گیس کے نقائص

اس زمرے میں موجود نقائص کو بلو اور اوپن بلوز، ایئر انکلوژن اور پن ہول پورسٹی میں تقسیم کیا جا سکتا ہے۔ یہ تمام نقائص کافی حد تک مولڈ کے کم گیس کے گزرنے کے رجحان کی وجہ سے ہوتے ہیں جو کم ہوا نکالنے، مولڈ کی کم پارگمیتا اور/یا کاسٹنگ کے غلط ڈیزائن کی وجہ سے ہو سکتے ہیں۔ مولڈ کی کم پارگمیتا، بدلے میں، ریت کے باریک دانوں کے سائز، زیادہ مٹی، زیادہ نمی، یا سانچوں کی ضرورت سے زیادہ ریمنگ کی وجہ سے ہوتی ہے۔

بلو ہولز اور اوپن بلوز
یہ کاسٹنگ کے اندر یا سطح پر موجود کروی، چپٹی یا لمبا گہا ہیں۔ سطح پر، انہیں کھلے ہوئے بلو کہتے ہیں اور اندر رہتے ہوئے، انہیں بلو ہولز کہا جاتا ہے۔ پگھلی ہوئی دھات میں گرمی کی وجہ سے، نمی بھاپ میں تبدیل ہو جاتی ہے، جس کا ایک حصہ جب کاسٹنگ میں پھنس جاتا ہے تو وہ دھچکے کے طور پر ختم ہو جاتا ہے یا جب یہ سطح پر پہنچتا ہے تو کھلی دھچکی بن جاتا ہے۔ نمی کی موجودگی کے علاوہ، یہ مولڈ کی کم وینٹنگ اور کم پارگمیتا کی وجہ سے ہوتے ہیں۔ اس طرح، سبز ریت کے سانچوں میں بلو ہولز سے چھٹکارا پانا بہت مشکل ہوتا ہے، جب تک کہ مناسب راستہ فراہم نہ کیا جائے۔

ہوا کی شمولیت
ماحول اور دیگر گیسیں جو بھٹی میں پگھلی ہوئی دھات سے جذب ہوتی ہیں، لاڈلے میں، اور سانچے میں بہاؤ کے دوران، جب باہر نکلنے کی اجازت نہیں ہوتی، کاسٹنگ کے اندر پھنس جاتی ہے اور اسے کمزور کر دیتی ہے۔ اس خرابی کی بنیادی وجوہات زیادہ ڈالنے والا درجہ حرارت ہے جو جذب ہونے والی گیس کی مقدار میں اضافہ کرتا ہے۔ گیٹنگ کا ناقص ڈیزائن جیسے غیر دباؤ والے گیٹنگ میں سیدھے اسپروز، برپٹ موڑ اور گیٹنگ میں دیگر ہنگامہ آرائی پیدا کرنے والے طریقے، جو ہوا کے اسپیراٹن کو بڑھاتے ہیں اور آخر کار خود سانچے کی کم پارگمیتا۔ علاج یہ ہوگا کہ پانی ڈالنے کے مناسب درجہ حرارت کا انتخاب کیا جائے اور ہنگامہ خیزی کو کم کرکے گیٹنگ کے طریقوں کو بہتر بنایا جائے۔

پن ہول پورسٹی
یہ پگھلی ہوئی دھات میں ہائیڈروجن کی وجہ سے ہوتا ہے۔ اسے بھٹی میں یا مولڈ گہا کے اندر پانی کی تقسیم سے اٹھایا جا سکتا تھا۔ جیسے جیسے پگھلی ہوئی دھات مضبوط ہو جاتی ہے، یہ درجہ حرارت کھو دیتی ہے جس سے گیسوں کی حل پذیری کم ہو جاتی ہے، اس طرح تحلیل شدہ گیسیں باہر نکل جاتی ہیں۔ ہائیڈروجن ٹھوس دھات کو چھوڑتے وقت بہت چھوٹے قطر اور لمبے پن کے سوراخوں کا سبب بنے گی جو فرار کا راستہ دکھاتے ہیں۔ پن کے سوراخوں کی یہ سیریز اعلی آپریٹنگ دباؤ کے تحت سیالوں کے اخراج کا سبب بنتی ہے۔ اس کی سب سے بڑی وجہ پانی ڈالنے کا زیادہ درجہ حرارت ہے جس سے گیس لینے میں اضافہ ہوتا ہے۔

سکڑنے والی گہا
یہ معدنیات سے متعلق مستحکم ہونے کے دوران مائع سکڑنے کی وجہ سے ہوتے ہیں۔ اس کی تلافی کے لیے، مائع دھات کی مناسب خوراک کے ساتھ ساتھ مناسب کاسٹنگ ڈیزائن کی بھی ضرورت ہے۔

2. مولڈنگ مواد کے نقائص

اس زمرے کے تحت وہ نقائص ہیں جو مولڈنگ مواد کی خصوصیات کی وجہ سے ہوتے ہیں۔ اس زمرے میں جو نقائص رکھے جاسکتے ہیں وہ ہیں کٹ اور دھونے، دھاتی دخول، فیوژن، رن آؤٹ، چوہے کی دم اور بکسے، پھولنا اور گرنا۔ یہ نقائص بنیادی طور پر اس وجہ سے پائے جاتے ہیں کہ مولڈنگ مواد مطلوبہ خصوصیات کے نہیں ہیں یا غلط ریمنگ کی وجہ سے ہیں۔

کاٹنا اور دھونا
یہ کھردرے دھبوں اور اضافی دھات کے علاقوں کے طور پر ظاہر ہوتے ہیں، اور یہ بہتی ہوئی پگھلی ہوئی دھات کے ذریعے مولڈنگ ریت کے کٹاؤ کی وجہ سے ہوتے ہیں۔ یہ مولڈنگ ریت کی کافی طاقت نہ ہونے یا پگھلی ہوئی دھات کے تیز رفتار سے بہنے کی وجہ سے ہوسکتا ہے۔ مولڈنگ ریت کے مناسب انتخاب اور مناسب مولڈنگ طریقہ استعمال کرکے سابقہ ​​کا تدارک کیا جاسکتا ہے۔ مؤخر الذکر کا خیال دھات میں ہنگامہ خیزی کو کم کرنے کے لیے گیٹنگ کے ڈیزائن میں ردوبدل کرکے، گیٹس کے سائز کو بڑھا کر یا ایک سے زیادہ ان گیٹس کا استعمال کرکے رکھا جاسکتا ہے۔

دھاتی دخول
جب پگھلی ہوئی دھات ریت کے دانے کے درمیان کے خلاء میں داخل ہوتی ہے، تو نتیجہ کھردری کاسٹنگ سطح ہو گا۔ اس کی بنیادی وجہ یہ ہے کہ یا تو ریت کے دانے کا سائز بہت موٹا ہے، یا مولڈ کیویٹی پر کوئی مولڈ واش نہیں لگایا گیا ہے۔ یہ زیادہ بہانے والے درجہ حرارت کی وجہ سے بھی ہوسکتا ہے۔ مناسب اناج کے سائز کا انتخاب، ایک مناسب مولڈ واش کے ساتھ مل کر اس خرابی کو ختم کرنے کے قابل ہونا چاہئے۔

فیوژن
یہ پگھلی ہوئی دھات کے ساتھ ریت کے دانے کے ملاپ کی وجہ سے ہوتا ہے، جو معدنیات سے متعلق سطح پر ٹوٹنے والی، شیشے کی شکل دیتا ہے۔ اس خرابی کی بنیادی وجہ یہ ہے کہ مولڈنگ ریت میں مٹی کم ریفریکٹورینس کی ہے یا ڈالنے کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے۔ ایک مناسب قسم اور بینٹونائٹ کی مقدار کا انتخاب اس خرابی کو دور کرے گا۔

رن آؤٹ
رن آؤٹ اس وقت ہوتا ہے جب پگھلی ہوئی دھات سڑنا سے باہر نکل جاتی ہے۔ یہ یا تو ناقص مولڈ بنانے کی وجہ سے یا ناقص مولڈنگ فلاسک کی وجہ سے ہوسکتا ہے۔

چوہے کی دم اور بکسے۔
چوہے کی دم پگھلی ہوئی دھات میں ضرورت سے زیادہ گرمی کی وجہ سے مولڈ کیویٹی کی جلد کی کمپریشن ناکامی کی وجہ سے ہوتی ہے۔ گرمی کے زیر اثر، ریت پھیلتی ہے، اس طرح سانچے کی دیوار پیچھے کی طرف حرکت کرتی ہے اور اس عمل میں جب دیوار نکل جاتی ہے، کاسٹنگ کی سطح اس کو ایک چھوٹی لکیر کے طور پر نشان زد کر سکتی ہے، جیسا کہ تصویر میں دکھایا گیا ہے۔ اس طرح کی متعدد ناکامیوں کے ساتھ۔ ، معدنیات سے متعلق سطح پر کراس کراسنگ چھوٹی لائنوں کی ایک بڑی تعداد ہوسکتی ہے۔ بکسے چوہے کی دم ہیں جو شدید ہیں۔ ان نقائص کی بنیادی وجہ یہ ہے کہ مولڈنگ ریت کو توسیع کی خراب خصوصیات اور گرم طاقت ملی ہے یا ڈالنے والی دھات میں گرمی بہت زیادہ ہے۔ اس کے علاوہ، لگائی گئی سامنے والی ریت میں ضروری کشننگ اثر فراہم کرنے کے لیے کافی کاربونیسیئس مواد نہیں ہے۔ ریت کے اجزاء کا سامنا کرنے کا مناسب انتخاب اور ڈالنے کا درجہ حرارت ان نقائص کے واقعات کو کم کرنے کے اقدامات ہیں۔

سوجن
میٹالوسٹیٹک قوتوں کے اثر و رسوخ کے تحت، مولڈ دیوار پیچھے ہٹ سکتی ہے جس کی وجہ سے کاسٹنگ کے طول و عرض میں سوجن ہو سکتی ہے۔ سوجن کے نتیجے میں، کاسٹنگ کی خوراک کی ضروریات میں اضافہ ہوتا ہے جس کا صحیح انتخاب کے ذریعے خیال رکھنا چاہیے۔ اس کی سب سے بڑی وجہ مولڈ بنانے کا اپنایا جانے والا غلط طریقہ کار ہے۔ سڑنا کی ایک مناسب ramming اس خرابی کو درست کرنا چاہئے.

گراؤ
ڈھیلے مولڈنگ ریت یا گانٹھوں کا عام طور پر کوپ سطح سے مولڈ گہا میں گرنا اس خرابی کا ذمہ دار ہے۔ یہ بنیادی طور پر کوپ فلاسک کی غلط ریمنگ کی وجہ سے ہے۔

3. دھاتی نقائص ڈالنا

مسرن اور کولڈ شٹس
مسرن اس وقت ہوتا ہے جب دھات مولڈ گہا کو مکمل طور پر بھرنے سے قاصر ہوتی ہے اور اس طرح غیر بھری ہوئی گہا چھوڑ دیتی ہے۔ کولڈ شٹ اس وقت ہوتا ہے جب مولڈ کیویٹی میں ملنے کے دوران دو دھاتی دھارے آپس میں ٹھیک طرح سے فیوز نہیں ہوتے ہیں، اس طرح کاسٹنگ میں وقفے یا کمزور جگہ کا سبب بنتا ہے۔ بعض اوقات ایسی حالت دیکھی جا سکتی ہے جس کی وجہ سے کولڈ شٹ ہو جاتا ہے جب کاسٹنگ میں کوئی تیز کام کرنے والا موجود نہیں ہوتا ہے۔ یہ نقائص بنیادی طور پر پگھلی ہوئی دھات کی کم روانی یا کاسٹنگ کے حصے کی موٹائی کی وجہ سے ہوتے ہیں۔ مؤخر الذکر کو مناسب کاسٹنگ ڈیزائن کے ذریعہ درست کیا جاسکتا ہے۔ دستیاب علاج یہ ہے کہ مرکب کو تبدیل کرکے یا ڈالنے والے درجہ حرارت کو بڑھا کر دھات کی روانی کو بڑھایا جائے۔ یہ خرابی اس وقت بھی ہو سکتی ہے جب گرمی کو ہٹانے کی صلاحیت بڑھ جاتی ہے جیسے کہ سبز ریت کے سانچوں کی صورت میں۔ بڑے سطح کے رقبے سے حجم کے تناسب کے ساتھ کاسٹنگ ان نقائص کا شکار ہونے کا زیادہ امکان ہے۔ یہ خرابی ان سانچوں میں بھی پیدا ہوتی ہے جو گیسوں کے پچھلے دباؤ کی وجہ سے ٹھیک طرح سے نہیں نکل پاتے۔ علاج بنیادی طور پر سڑنا کے ڈیزائن کو بہتر بنا رہے ہیں۔

سلیگ شمولیت
پگھلنے کے عمل کے دوران، دھات میں موجود ناپسندیدہ آکسائیڈز اور نجاست کو دور کرنے کے لیے بہاؤ شامل کیا جاتا ہے۔ ٹیپ کرنے کے وقت، دھات کو سانچے میں ڈالنے سے پہلے، سلیگ کو لاڈل سے صحیح طریقے سے ہٹا دیا جانا چاہیے۔ بصورت دیگر، مولڈ گہا میں داخل ہونے والا کوئی بھی سلیگ کاسٹنگ کو کمزور کر دے گا اور کاسٹنگ کی سطح کو بھی خراب کر دے گا۔ اسے سلیگ پھنسنے کے کچھ طریقوں سے ختم کیا جا سکتا ہے جیسے کہ بیسن کی سکرین ڈالنا یا رنر ایکسٹینشن۔

4. میٹالرجیکل نقائص۔

گرم آنسو
چونکہ اعلی درجہ حرارت پر دھات کی طاقت کم ہوتی ہے، اس لیے کسی بھی ناپسندیدہ ٹھنڈک کا دباؤ کاسٹنگ کو پھٹ سکتا ہے۔ اس کی بنیادی وجہ ناقص کاسٹنگ ڈیزائن ہے۔

گرم مقامات
یہ کاسٹنگ کے ٹھنڈا ہونے کی وجہ سے ہوتے ہیں۔ مثال کے طور پر، گرے کاسٹ آئرن کے ساتھ جس میں سلکان کی تھوڑی مقدار ہوتی ہے، بہت سخت سفید کاسٹ آئرن ٹھنڈی سطح پر نکل سکتا ہے۔ یہ گرم جگہ اس خطے کی بعد کی مشینی میں مداخلت کرے گی۔ گرم مقامات کو ختم کرنے کے لیے مناسب میٹالرجیکل کنٹرول اور ٹھنڈا کرنے کے طریقے ضروری ہیں۔

 

جیسا کہ پچھلے پیراگراف سے دیکھا گیا ہے، بعض عیبوں کا تدارک بھی دوسروں کا سبب ہے۔ لہذا، فاؤنڈری انجینئر کو اس کے حتمی اطلاق کے نقطہ نظر سے کاسٹنگ کا تجزیہ کرنا ہوگا اور اس طرح کاسٹنگ کے انتہائی ناپسندیدہ نقائص کو ختم کرنے یا کم کرنے کے لیے ایک مناسب مولڈنگ طریقہ کار پر پہنچنا ہوگا۔